Piastre di raffreddamento liquido stampate e continuamente brasate su misura per batterie EV di stoccaggio dell'energia e IGBT

Trumony progetta e produce in serie piastre di raffreddamento liquido di alluminio stampate sigillate da brasatura continua, offrendo un equilibrio ideale di prestazioni termiche, efficienza dei costi e scalabilità della produzione.Come fabbrica interna, offriamo soluzioni completamente personalizzate – dal concetto iniziale e dalla progettazione del canale di flusso alla convalida dei prototipi e alla consegna di grandi volumi – tutto in un unico flusso di lavoro snellito.Le nostre piastre tengono le batterie e l' elettronica di potenza entro limiti di temperatura sicuri, supportando le esigenze dei mercati nordamericani e asiatici avanzati.

• Fabbricazione ottimizzata per il volume: lo stampaggio consente una produzione rapida e a basso costo una volta che gli attrezzi sono stabiliti, perfetto per programmi che raggiungono migliaia o milioni di unità all'anno.
• Prestazioni termiche costanti: ogni canale stampato si riproduce in modo identico, garantendo l'uniformità della temperatura di cella in cella su tutto il lotto di produzione.
• Articulazioni a prova di perdite: la brasatura continua in un forno ad atmosfera controllata crea un legame metallurgico completo su tutta la superficie della piastra, verificato da un test di perdita di elio al 100%.
• Personalizzazione in un unico punto: le dimensioni della piastra, la profondità del canale, i rivestimenti superficiali e i tipi di connettori sono tutti personalizzati per il sistema senza esternalizzare alcuna fase.
• Materiali e processi conformi: le nostre leghe e finiture in alluminio soddisfano i requisiti RoHS, REACH e UL; la produzione segue i sistemi di qualità allineati IATF 16949.

Formiamo canali di liquido di raffreddamento stampando con precisione lamiere di alluminio tra matrici di attrezzature dedicate.o gruppi di turbolatori a fossette che migliorano il trasferimento di calore mantenendoDopo lo stampaggio, la piastra del canale e un foglio di copertura passano attraverso un forno a brasatura continua in atmosfera di azoto.Lo strato di brasatura rivestito si fonde uniformemente e forma un unicoNessuna variazione batch-to-batch, nessuna lavorazione post-brasa, e un sigillo collaudato che resiste a migliaia di cicli termici.

• Parametro	Specificità
  Materiale di base	Alumini 3003, 6061, 6063 (altre leghe su richiesta)
  Tipo di refrigerante	Miscela acqua-glicolo, fluidi dielettrici, refrigeranti
  Processo di produzione	Macchinari a CNC, brasatura a vuoto, saldatura ad attrito (FSW)
  Pressione di funzionamento massima	Fino a 500 kPa (disponibili modelli personalizzati a pressione superiore)
  Tasso di perdita	< 1×10−9 Pa·m3/s (spettometro di massa di elio testato)
  Trattamento superficiale	Anodizzazione dura, nichellatura inossidabile, rivestimento anticorrosione, passivazione
  Conduttività termica	≥ 180 W/m·K (materiale di base)
  Uniformità della temperatura	ΔT ≤ 2°C sulla superficie della piastra
  Opzioni personalizzabili	Dimensioni, disposizione del canale di flusso, posizioni di ingresso/uscita, tipi di montatura, fori di montaggio
  Certificazioni	ISO 9001, IATF 16949 (per l'automotive), UL, RoHS, REACH
  Supporto alla progettazione	Rapporto di simulazione termica e di analisi del flusso CFD fornito prima dell'impiego di attrezzi

Il liquido di raffreddamento entra nella rete di canali stampati attraverso una porta di ingresso, scorre direttamente sotto i componenti generatori di calore e assorbe l'energia termica tramite convezione forzata.Le caratteristiche interne timbrate, costole o pin-fins ?? interrompono ripetutamente lo strato di confine, aumentando il trasferimento di calore senza richiedere tariffe di flusso eccessive.Il liquido riscaldato esce e rilascia calore al radiatore o al frigorifero remoto prima di ricircolareIl rivestimento con saldatura continua sigilla in modo permanente il percorso del flusso, eliminando le guarnizioni e gli anelli O che potrebbero degradarsi o fuoriuscire nel tempo.

1. Parlate dei vostri bisogni
   Indicateci il carico termico (watts), l'involucro fisico (L × W × H), il tipo di liquido di raffreddamento e le posizioni di ingresso/uscita preferite.
2. Progettazione e simulazione
   I nostri ingegneri creano un layout preliminare del canale e eseguono analisi computerizzate della dinamica dei fluidi (CFD) per prevedere la distribuzione della temperatura e il calo di pressione.Itereremo con voi finché il progetto non sara' congelato..
3. Produrre prototipi
   Gli strumenti di timbraggio sono fabbricati in-house. Forniamo campioni di prototipi funzionali per i vostri test – in genere entro 4 – 6 settimane.
4. Validazione e produzione di massa
   Dopo la sua approvazione, passeremo alla produzione pilota e completa, con una saldatura continua che garantisce che ogni piastra corrisponda alle prestazioni dei prototipi.